La organización de la distribución en planta determina la ubicación de los departamentos, de las estaciones de trabajo, la localización de las máquinas y de los puntos de almacenamiento de una instalación productiva.
Estas decisiones tienen numerosas implicaciones estratégicas porque las establecen las prioridades competitivas de una empresa desde el punto de vista de la capacidad. Una buena gestión de las instalaciones y los equipamientos es de vital importancia para la organización ya que representa el mayor y más caro activo de la empresa.
El objetivo general es disponer estos elementos de manera que se optimice el uso del espacio y se asegure el flujo continuo de trabajo minimizando el coste del transporte entre las secciones, se mejoren las condiciones de trabajo, la interacción con el cliente y se incremente la flexibilidad.
Para el diseño de la distribución del espacio se suelen utilizar modelos matemáticos que tiene el objetivo de minimizar el coste de manutención de los materiales y que se presentan en algoritmos, en la decisión final deben intervenir los aspectos cuantitativos y cualitativos. La mayor parte de los problemas de distribución en planta se deben resolver durante la etapa del diseño del sistema puesto que cualquier rectificación comportará un importante gasto económico.
Para la evaluación de los aspectos cualitativos de la distribución en planta se suele recurrir a una matriz multicriterio. Donde un equipo multidisciplinar determina los criterios relevantes para el diseño de la distribución en planta, asignando un peso relativo en función de la importancia a cada uno de ellos, y posteriormente evalúan cada una de las propuestas de distribución seleccionando la mejor.
En los diseños de plantas industriales se está expandiendo el uso de sistemas de diseño asistido por ordenador que permiten hacer representaciones gráficas en tres dimensiones, lo que permite una mejor visión y evaluación; sin embargo se considera que la utilización de modelos matemáticos es la única forma de conseguir soluciones óptimas para el problema de la distribución de espacios. En los análisis cualitativos sólo se consideran unas pocas de las posibles soluciones y en los modelos matemáticos posibilitan analizar todas las soluciones y alcanzar la que proporcione el mejor resultado. Cuando el número de espacios o de equipamiento a distribuir es elevado los modelos matemáticos se vuelven complejos y de difícil solución analítica, por esa razón los investigadores han desarrollado programas de ordenador para solucionar el problema de la distribución en planta. La mayoría de los modelos son heurísticos y no garantizan una solución óptima.
Los programas informáticos para la solución de la distribución en planta se dividen en modelos de mejora, toman una distribución de planta como punto de partida y los resultados se generan al cambiar la localización de los diferentes espacios o equipamientos, y modelos de construcción; que van conformando el diseño mediante la asignación de espacios que responden a algún criterio. A finales de los 80 comenzaron a desarrollase modelos híbridos, los cuales representan una combinación de los modelos de mejora y de construcción. El primer paquete informático para uso comercial fuel el CRAF.
Kim and Kim (1998) proponen un modelo en dos fases: una primera en la que se distribuyen los espacios de los departamentos y la ubicación de los equipamientos de manera global y una segunda, de distribución del espacio de cada departamento en el que se tendrán en consideración los aspectos cualitativos.
La flexibilidad es un componente cada vez más necesario lo que implica configurar la organización desde una perspectiva dinámica. Webster and Tyberghein (1980) definen a la distribución en planta flexible como aquella que es capaz de responder a la actual y a la futura gama de productos.
Benjaafar and Sheikhzadeh, 2000, proponen que disponer de equipamiento móvil y de sistemas de partición del espacio para poder hacer cambios rápidos y fáciles son elementos necesarios en los nuevos sistemas de gestión de empresas: Lean management. En el sector turístico la mayoría de empresas se caracterizan por ofrecer una gran variedad de productos con volúmenes pequeños y que actúan en un entorno estocástico, donde la demanda fluctúa de manera impredecible. Este tipo de distribución, basada en la generación de departamentos con trabajos homogéneos, se ha demostrado tremendamene ineficiente en la manutención de los materiales y en su compleja programación. Además presentan largos plazos de entrega, poco utilización de los recursos, limitadas tasas de procesamiento. Mientras que la agrupación sobre la base de su funcionalidad para alcanzar economías de escala, convierte esta distribución vulnerable a caulquier cambio en los productos ofrecidos.
Benjaafar and Sheikhzadeh, 2000, dicen que tener los mismos departamentos duplicados en diferentes áreas de la planta del edificio es deseable para hacer frente a un entorno estocástico permitiendo el equipamiento atender fluctuaciones futuras en el volumen y el tipo de trabajo necesario para hacer frente a las necesidades de los consumidores. La duplicación de departamentos no requiere necesariamente la adquisición de recursos adicionales, sino desagregando los departamentos existentes en diferentes subdepartamentos. Otra de las soluciones del lean thinking es la creación de células de trabajo para realizar las tareas y organizadas para la producción de productos concretos o familias de productos.
Para realizar una distribución en planta óptima debemos considerar lo siguiente:
Heizer y Render (2001) dicen que se trata de un tipo de proceso que representa el 75% de toda la producción global realizada en lugares llamados “talleres”. Las instalaciones se organizan para realizar un proceso: por departamentos, áreas, etc. Estas instalaciones proporcionaban un alto grado de flexibilidad de producto puesto que las instalaciones permiten realizar una amplia variedad de actividades y hacer frente a frecuentes cambios. Por otro lado, su estructura de costes es básicamente variable, con una utilización muy baja de las instalaciones (5%) (Hoteles y restaurantes).
Un método para mejorar la distribución en planta de una organización orientada al proceso es el método de los eslabones; se trata de un modelo heurístico que nos permite encontrar la mejor distribución en planta cuando se fabrican diversos artículos con circuitos diferentes con el objetivo de hacer mínimo el recorrido de los materiales o de las personas. Se denomina ESLABÓN a la trayectoria de transporte que une dos puestos de trabajo. Una de las mayores limitaciones del modelo es la etapa final ya que el diseño teórico debe encajar en el espacio asignado lo que representa una dificultad añadida.
El objetivo es la localización de los equipos y las estaciones de trabajo es un alto aprovechamiento de las máquinas y equipos especializados, para justificar su inversión, y la reducción de los tiempos de espera, también denominado cuellos de botella.
Comenzamos viendo los sistemas de distribución en línea discontinua que se caracterizan por mover lotes de productos de un puesto de trabajo a otro, uno de los problemas principales es la aparición de cuellos de botella debido a los desplazamientos de los lotes de productos entre los diferentes puestos de trabajo; para evitar este tipo de problema diseñaremos la distribución de la planta de manera que el flujo de movimientos se mantenga siempre en una misma dirección, evitando retroceso. Para ello vamos a recurrir al método de las gamas ficticias (Michael, 1986). Denominaremos gama ficticia a la secuencia de operaciones que se ajustan a una familia de productos.
La utilización de módulos le permite cierta personalización. Es una manera de flexibilizar un proceso de línea continuo para ofrecer una mayor variedad de productos.
El objetivo principal en el diseño de una cadena de montaje es equilibrar la cadena, es decir, que el tiempo dedicado por cada empleado en su puesto de trabajo debe ser el mismo que en el puesto de trabajo siguiente, y por tanto, un equilibrado de cadena es asignar a cada uno de los operarios cantidades de trabajo iguales para que no exista tiempo ocioso en la línea. No es fácil dado que las diferentes operaciones requieren tiempos diferentes de ejecución y porque el tiempo de ciclo viene determinado por la demanda y no por la estructura de la cadena.
Para equilibrar una cadena debemos conocer las herramientas o utensilios utilizados, máquinas y equipamiento y el método de trabajo desarrollado. La Técnica Ordenadora de las Posiciones Ponderadas.
Las empresas de servicios cuentan con un trato más directo con el cliente lo que hace que el énfasis de la distribución se ponga más en la satisfacción y comodidad del cliente que el propio desarrollo de las operaciones del proceso.
Otra de las particularidades de la distribución de servicios es el hecho de que al ser el cliente el que regula el flujo de trabajo no puede hacerse una previsión de la carga de trabajo y una programación de actividades tan exacta como la que cabe esperar en una empresa de manufactura. Esto hace que a menudo, el análisis de la capacidad y la distribución sean llevados a cabo simultáneamente, estudiándose los recorridos y esperas que han de sufrir los clientes utilizándose de la Teoría de Colas, la demanda es estacional y heterogénea, por lo que los tiempos de ejecución pueden ser muy variables; los servicios son, intangibles y el ajuste entre demanda y producción no puede hacerse a través de la gestión de stocks, las colas en los servicios las conforman personal, lo cual supone mayores complicaciones para la distribución.
El problema de la distribución lo dicta el movimiento de trabajadores y de documentos en soporte físico.
La tecnología de grupos se refiere a un sistema de codificación de un producto y un componente que especifica el tipo de procesamiento y sus parámetros, permitiendo el agrupamiento de productos semejantes. Duggan, K.J.(1998) propone un proceso para asignar los productos a las células de trabajo, siguiendo los siguientes pasos:
La idea de la célula de trabajo es reunir personal y maquinaria, y colocarlos temporalmente juntos en un pequeño grupo que pueda dedicarse a realizar un único producto o grupos de productos relacionados. El objetivo general es obtener los beneficios de una distribución por producto en una distribución por proceso.
Para poder implantar equipos en célula se requiere una correcta identificación de las familias de productos. Esto requiere un alto nivel de formación y flexibilidad de los empleados capaces de hacer frente a todas las tareas que requiera la célula.
Las células de trabajo se suelen organizar en forma de U. este tipo de distribución en planta cuenta con cinco ventajas:
Bitner (1992) propone una clasificación de los Servicescapes en función del protagonismo que juegan los consumidores y los empleados en su utilización y en la complejidad de las instalaciones que se requieren.
Frente a esta tipología de Servicescapes tanto los empleados como los clientes pueden responder de diferentes maneras: de forma cognitiva, emocional o fisiológica. La respuesta cognitiva afecta a la configuración de las ciencias por parte del consumidor o empleado, el entorno puede ser visto como una forma de comunicación no verbal. La respuesta emocional está relacionada con el grado de satisfacción que nos genera el establecimiento y con el grado de estímulos recibidos. La respuesta fisiológica dependerá del diseño ergonómico del espacio y del entorno afectará al propio estado fisiológico tanto de de empleados como clientes generando una respuesta positiva o negativa.
En los estudios sobre diseño de puestos de trabajo se ha encontrado que las pautas de comunicación, la cohesión, la formación y la amistad entre el grupo de empleados que comparten tareas influyen en el bienestar de los miembros del grupo.
Para el diseño de un Servicescapes se debe, en primer lugar, identificar los comportamientos deseables entre clientes y empleados que se esperan alcanzar con la distribución del espacio.
En definitiva, el papel que juega la distribución en planta dentro de las empresas turísticas puede tener consecuencias en la productividad y eficiencia del sistema productivo, en la manera de organizar nuestras estaciones o centros de trabajo, en la gestión de nuestros recursos humanos y en la percepción de capacidad y calida por parte de nuestros clientes.
Estas decisiones tienen numerosas implicaciones estratégicas porque las establecen las prioridades competitivas de una empresa desde el punto de vista de la capacidad. Una buena gestión de las instalaciones y los equipamientos es de vital importancia para la organización ya que representa el mayor y más caro activo de la empresa.
El objetivo general es disponer estos elementos de manera que se optimice el uso del espacio y se asegure el flujo continuo de trabajo minimizando el coste del transporte entre las secciones, se mejoren las condiciones de trabajo, la interacción con el cliente y se incremente la flexibilidad.
Para el diseño de la distribución del espacio se suelen utilizar modelos matemáticos que tiene el objetivo de minimizar el coste de manutención de los materiales y que se presentan en algoritmos, en la decisión final deben intervenir los aspectos cuantitativos y cualitativos. La mayor parte de los problemas de distribución en planta se deben resolver durante la etapa del diseño del sistema puesto que cualquier rectificación comportará un importante gasto económico.
Para la evaluación de los aspectos cualitativos de la distribución en planta se suele recurrir a una matriz multicriterio. Donde un equipo multidisciplinar determina los criterios relevantes para el diseño de la distribución en planta, asignando un peso relativo en función de la importancia a cada uno de ellos, y posteriormente evalúan cada una de las propuestas de distribución seleccionando la mejor.
En los diseños de plantas industriales se está expandiendo el uso de sistemas de diseño asistido por ordenador que permiten hacer representaciones gráficas en tres dimensiones, lo que permite una mejor visión y evaluación; sin embargo se considera que la utilización de modelos matemáticos es la única forma de conseguir soluciones óptimas para el problema de la distribución de espacios. En los análisis cualitativos sólo se consideran unas pocas de las posibles soluciones y en los modelos matemáticos posibilitan analizar todas las soluciones y alcanzar la que proporcione el mejor resultado. Cuando el número de espacios o de equipamiento a distribuir es elevado los modelos matemáticos se vuelven complejos y de difícil solución analítica, por esa razón los investigadores han desarrollado programas de ordenador para solucionar el problema de la distribución en planta. La mayoría de los modelos son heurísticos y no garantizan una solución óptima.
Los programas informáticos para la solución de la distribución en planta se dividen en modelos de mejora, toman una distribución de planta como punto de partida y los resultados se generan al cambiar la localización de los diferentes espacios o equipamientos, y modelos de construcción; que van conformando el diseño mediante la asignación de espacios que responden a algún criterio. A finales de los 80 comenzaron a desarrollase modelos híbridos, los cuales representan una combinación de los modelos de mejora y de construcción. El primer paquete informático para uso comercial fuel el CRAF.
Kim and Kim (1998) proponen un modelo en dos fases: una primera en la que se distribuyen los espacios de los departamentos y la ubicación de los equipamientos de manera global y una segunda, de distribución del espacio de cada departamento en el que se tendrán en consideración los aspectos cualitativos.
La flexibilidad es un componente cada vez más necesario lo que implica configurar la organización desde una perspectiva dinámica. Webster and Tyberghein (1980) definen a la distribución en planta flexible como aquella que es capaz de responder a la actual y a la futura gama de productos.
Benjaafar and Sheikhzadeh, 2000, proponen que disponer de equipamiento móvil y de sistemas de partición del espacio para poder hacer cambios rápidos y fáciles son elementos necesarios en los nuevos sistemas de gestión de empresas: Lean management. En el sector turístico la mayoría de empresas se caracterizan por ofrecer una gran variedad de productos con volúmenes pequeños y que actúan en un entorno estocástico, donde la demanda fluctúa de manera impredecible. Este tipo de distribución, basada en la generación de departamentos con trabajos homogéneos, se ha demostrado tremendamene ineficiente en la manutención de los materiales y en su compleja programación. Además presentan largos plazos de entrega, poco utilización de los recursos, limitadas tasas de procesamiento. Mientras que la agrupación sobre la base de su funcionalidad para alcanzar economías de escala, convierte esta distribución vulnerable a caulquier cambio en los productos ofrecidos.
Benjaafar and Sheikhzadeh, 2000, dicen que tener los mismos departamentos duplicados en diferentes áreas de la planta del edificio es deseable para hacer frente a un entorno estocástico permitiendo el equipamiento atender fluctuaciones futuras en el volumen y el tipo de trabajo necesario para hacer frente a las necesidades de los consumidores. La duplicación de departamentos no requiere necesariamente la adquisición de recursos adicionales, sino desagregando los departamentos existentes en diferentes subdepartamentos. Otra de las soluciones del lean thinking es la creación de células de trabajo para realizar las tareas y organizadas para la producción de productos concretos o familias de productos.
DIFERENTES TIPOS DE DISTRIBUCIÓN
Existen tres tipos básicos de distribución; aunque también se consideran algunas distribuciones híbridas: la denominada tecnología de grupos o celular y la distribución en oficinas.- La Distribución por Procesos (funcional).- tiene producción de bajo volumen y alta variedad. Se agrupa el equipo o la maquinaria por funciones similares. La ubicación óptima implica colocar de manera adyacente las áreas de trabajo o los departamentos entre los cuales hay una gran cantidad de tráfico (restaurantes y hoteles).
- La Distribución por Producto (en línea).- producciones de alto volumen pero con una escasa variedad en el producto. Buscan mejorar la utilización de la maquinaria y el personal, debemos ubicarlos para que fluyan con mayor facilidad (restaurantes de comida rápida).
- La Distribución de Posición fija.- el producto permanece en un lugar fijo mientras que se mueve el equipo de manufactura a donde está el producto y no al revés (construcción de barcos).
- La Distribución de Tecnología de Grupos (de células).- cosiste en agrupar máquinas diferentes en un centro de trabajo para trabajar sobre productos que tienen formas y necesidades de procesamiento similar. La consideran un caso especial de organización orientada al proceso.
- La Distribución de Oficinas.- consiste en disponer a los empleados, sus equipos y espacios para favorecer el movimiento de la información.
Para realizar una distribución en planta óptima debemos considerar lo siguiente:
- El equipo de manutención de los materiales. Determinando la cantidad de equipo necesario y las características del mismos.
- La necesidad de espacio será fruto de la capacidad diseñada. Cuando hayamos determinado la cantidad de clientes que deberemos atender podremos determinar las necesidades de personal, maquinaria y equipo que debemos organizar y asignar espacio. En algunos casos el espacio nos vendría delimitado.
- La ambientación y la estética del establecimiento ya que todas ellas influyen en los empleados y en los clientes, determinando el tiempo que permanecen el cliente en el establecimiento y cuánto se gasta en el consumo de servicios.
- El flujo de la información. Se debe considerar las necesidades de información y los flujos que debe seguir dicha información a la hora de decidir sobre la proximidad de diferentes centros de trabajo o el diseño de espacios compartidos.
- El coste del movimiento entre las diferentes áreas de trabajo.
DISTRIBUCIÓN POR PROCESOS
La distribución orientada al proceso nos permite realizar una amplia variedad de productos o servicios pero poca cantidad de cada uno, y es el sistema ideal cuando tratamos con clientes con necesidades diferentes.Heizer y Render (2001) dicen que se trata de un tipo de proceso que representa el 75% de toda la producción global realizada en lugares llamados “talleres”. Las instalaciones se organizan para realizar un proceso: por departamentos, áreas, etc. Estas instalaciones proporcionaban un alto grado de flexibilidad de producto puesto que las instalaciones permiten realizar una amplia variedad de actividades y hacer frente a frecuentes cambios. Por otro lado, su estructura de costes es básicamente variable, con una utilización muy baja de las instalaciones (5%) (Hoteles y restaurantes).
Un método para mejorar la distribución en planta de una organización orientada al proceso es el método de los eslabones; se trata de un modelo heurístico que nos permite encontrar la mejor distribución en planta cuando se fabrican diversos artículos con circuitos diferentes con el objetivo de hacer mínimo el recorrido de los materiales o de las personas. Se denomina ESLABÓN a la trayectoria de transporte que une dos puestos de trabajo. Una de las mayores limitaciones del modelo es la etapa final ya que el diseño teórico debe encajar en el espacio asignado lo que representa una dificultad añadida.
DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO
La distribución por producto, también denominado en línea, encontramos dos tipos: el flujo de línea discontinuo (por lotes) y el flujo de línea continuo (línea de montaje9. son procesos organizados alrededor de productos familias de productos similares, con producciones de alto volumen y baja variedad. Suelen tener una estructura más grande, menor flexibilidad y una instalación orientada al proceso.El objetivo es la localización de los equipos y las estaciones de trabajo es un alto aprovechamiento de las máquinas y equipos especializados, para justificar su inversión, y la reducción de los tiempos de espera, también denominado cuellos de botella.
Comenzamos viendo los sistemas de distribución en línea discontinua que se caracterizan por mover lotes de productos de un puesto de trabajo a otro, uno de los problemas principales es la aparición de cuellos de botella debido a los desplazamientos de los lotes de productos entre los diferentes puestos de trabajo; para evitar este tipo de problema diseñaremos la distribución de la planta de manera que el flujo de movimientos se mantenga siempre en una misma dirección, evitando retroceso. Para ello vamos a recurrir al método de las gamas ficticias (Michael, 1986). Denominaremos gama ficticia a la secuencia de operaciones que se ajustan a una familia de productos.
DISTRIBUCIÓN EN LÍNEA (BALANCE DE LÍNEA)
El segundo tipo de distribución por producto (en línea) es el flujo de línea continuo (línea o cadena de montaje); es un circuito por donde el producto va pasando por el puesto de cada operario quien ejecuta el conjunto de trabajos (o elementos) asignados sobre cada producto.La utilización de módulos le permite cierta personalización. Es una manera de flexibilizar un proceso de línea continuo para ofrecer una mayor variedad de productos.
El objetivo principal en el diseño de una cadena de montaje es equilibrar la cadena, es decir, que el tiempo dedicado por cada empleado en su puesto de trabajo debe ser el mismo que en el puesto de trabajo siguiente, y por tanto, un equilibrado de cadena es asignar a cada uno de los operarios cantidades de trabajo iguales para que no exista tiempo ocioso en la línea. No es fácil dado que las diferentes operaciones requieren tiempos diferentes de ejecución y porque el tiempo de ciclo viene determinado por la demanda y no por la estructura de la cadena.
- El elemento de trabajo, es la mayor unidad de trabajo que no puede dividirse entre dos o más operarios sin crear interferencias entre ellos mismos.
- Una operación es un conjunto de elementos de trabajos asignado a un puesto de trabajo.
- Un puesto de trabajo, es un área adyacente a la línea de montaje, donde se ejecuta una cantidad dada de trabajo.
- Tiempo de ciclo es el tiempo que permanece el producto en cada estación de trabajo.
- Demora de balance es la cantidad total de tiempo ocioso en la línea, que resulta de una división desigual de los puestos de trabajo.
Para equilibrar una cadena debemos conocer las herramientas o utensilios utilizados, máquinas y equipamiento y el método de trabajo desarrollado. La Técnica Ordenadora de las Posiciones Ponderadas.
Las empresas de servicios cuentan con un trato más directo con el cliente lo que hace que el énfasis de la distribución se ponga más en la satisfacción y comodidad del cliente que el propio desarrollo de las operaciones del proceso.
Otra de las particularidades de la distribución de servicios es el hecho de que al ser el cliente el que regula el flujo de trabajo no puede hacerse una previsión de la carga de trabajo y una programación de actividades tan exacta como la que cabe esperar en una empresa de manufactura. Esto hace que a menudo, el análisis de la capacidad y la distribución sean llevados a cabo simultáneamente, estudiándose los recorridos y esperas que han de sufrir los clientes utilizándose de la Teoría de Colas, la demanda es estacional y heterogénea, por lo que los tiempos de ejecución pueden ser muy variables; los servicios son, intangibles y el ajuste entre demanda y producción no puede hacerse a través de la gestión de stocks, las colas en los servicios las conforman personal, lo cual supone mayores complicaciones para la distribución.
LA DISTRIBUCIÓN EN OFICINAS
En las oficinas, el material trasladado es, casi exclusivamente, la información. El traslado de información no sólo utiliza sistemas electrónicos sino que hoy por hoy todavía se utilizan diferentes canales:- Conversaciones individuales cara a cara.
- Conversaciones individuales por teléfono o videoconferencia.
- Correo y otros documentos físicos.
- Correo electrónico
- Reuniones y grupos de discusión
- Interfonos
El problema de la distribución lo dicta el movimiento de trabajadores y de documentos en soporte físico.
CÉLULAS DE TRABAJO
La organización del trabajo en células se suele utilizar cuando el volumen de producción exige una disposición especial de maquinaria y equipos, se suele definir como un caso especial de organización orientada al proceso.La tecnología de grupos se refiere a un sistema de codificación de un producto y un componente que especifica el tipo de procesamiento y sus parámetros, permitiendo el agrupamiento de productos semejantes. Duggan, K.J.(1998) propone un proceso para asignar los productos a las células de trabajo, siguiendo los siguientes pasos:
- Desarrollar un sistema de clasificación y codificación de artículos.
- Para cada producto, determinar la ruta de procesamiento.
- Agrupar los productos en familias en función de las necesidades comunes de utensilios y maquinaria, se puede utilizar una matriz de coincidencias y posteriormente, mediante un proceso de tanteo se intentan agrupar los productos en función del número de coincidencias.
- Una vez realizado este diseño piloto, debemos calcular los requerimientos de recursos sobre la base de los tiempos de ciclo, tipo de proceso y volumen de producción de cada unidad de producto para determinar si hay que hacer reajustes en el diseño inicial. Una vez confirmada la distribución se procede a la determinación del número de células.
- Posteriormente, determinamos el equipamiento asignado a cada célula y los requisitos de espacio para poder trabajar en ella.
- Por último, la ubicación de las diferentes células en el espacio de la planta. Para equilibrar el flujo de producción con el flujo de demanda, cada proceso necesita disponer suficiente material y personal para atender las necesidades de producción. Por tanto, localizar las fuentes de suministro es de vital importancia al igual que las diferentes células de trabajo.
La idea de la célula de trabajo es reunir personal y maquinaria, y colocarlos temporalmente juntos en un pequeño grupo que pueda dedicarse a realizar un único producto o grupos de productos relacionados. El objetivo general es obtener los beneficios de una distribución por producto en una distribución por proceso.
VENTAJAS DE LAS CÉLULAS DE TRABAJO
- Reducen el número de procesos de trabajo.
- Menor espacio de planta necesario.
- Reducción de inventarios de materias primas y de bienes acabados.
- Reducción del coste directo en mano de obra.
- Mayor sentimiento de participación del trabajador en la empresa y en producto, los empleados asumen la responsabilidad adicional de que la calidad del producto esté directamente vinculada con ellos y su célula de trabajo.
- Mayor aprovechamiento de equipo y maquinaria, gracias a la mejor programación y al flujo más rápido de material.
- Reducción de la inversión en maquinaria y equipos.
Para poder implantar equipos en célula se requiere una correcta identificación de las familias de productos. Esto requiere un alto nivel de formación y flexibilidad de los empleados capaces de hacer frente a todas las tareas que requiera la célula.
Las células de trabajo se suelen organizar en forma de U. este tipo de distribución en planta cuenta con cinco ventajas:
- Como las tareas pueden agruparse, la inspección es a menudo inmediata.
- Se necesitan menos trabajadores.
- Los trabajadores tiene mejor acceso al área de trabajo
- El área de trabajo puede equilibrarse más eficazmente.
- la comunicación mejora.
SERVICESCAPES
A este entorno arquitectónico y espacial en el que se prestan los servicios en contacto directo con los clientes se le denomina Servicescape.Bitner (1992) propone una clasificación de los Servicescapes en función del protagonismo que juegan los consumidores y los empleados en su utilización y en la complejidad de las instalaciones que se requieren.
| Agente protagonista en la utilización del serviescapes | Complejidad física de las instalaciones requeridas por el serviescapes | |
| Estructura compleja | Estructura simple | |
| Autoservicio (solo consumidores) | Campo de Golf | Sala de Cine |
| Servicios interpersonales (tanto consumidores como empleados) | Hoteles Restaurantes Líneas aéreas |
Quiosco de bocadillos |
| Servicios remotos (solo empleados) | Servicios profesionales | Servicios de información telefónica |
Frente a esta tipología de Servicescapes tanto los empleados como los clientes pueden responder de diferentes maneras: de forma cognitiva, emocional o fisiológica. La respuesta cognitiva afecta a la configuración de las ciencias por parte del consumidor o empleado, el entorno puede ser visto como una forma de comunicación no verbal. La respuesta emocional está relacionada con el grado de satisfacción que nos genera el establecimiento y con el grado de estímulos recibidos. La respuesta fisiológica dependerá del diseño ergonómico del espacio y del entorno afectará al propio estado fisiológico tanto de de empleados como clientes generando una respuesta positiva o negativa.
En los estudios sobre diseño de puestos de trabajo se ha encontrado que las pautas de comunicación, la cohesión, la formación y la amistad entre el grupo de empleados que comparten tareas influyen en el bienestar de los miembros del grupo.
Para el diseño de un Servicescapes se debe, en primer lugar, identificar los comportamientos deseables entre clientes y empleados que se esperan alcanzar con la distribución del espacio.
En definitiva, el papel que juega la distribución en planta dentro de las empresas turísticas puede tener consecuencias en la productividad y eficiencia del sistema productivo, en la manera de organizar nuestras estaciones o centros de trabajo, en la gestión de nuestros recursos humanos y en la percepción de capacidad y calida por parte de nuestros clientes.
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